La cogenerazione per Coca-Cola HBC Italia: l’efficienza energetica si fa in 4

Risparmiare sui costi dell'energia, riducendo gli sprechi

Abbiamo curato la progettazione, l’installazione e l’avviamento di un impianto di cogenerazione presso lo stabilimento produttivo di Coca-Cola HBC Italia di Marcianise (CE), il più grande della multinazionale nel Sud Italia.

Soluzione vincente

Abbiamo individuato la soluzione ottimale in un impianto di quadrigenerazione, equipaggiato con un genset Rolls Royce MTU da 1287 kW elettrici, configurato in modalità containerizzata. Al cogeneratore è abbinato un gruppo frigo ad assorbimento da 500kW e una caldaia a recupero per la produzione di vapore saturo alla pressione di 10 bar.

L’impianto ha una produzione attesa di circa 7.500 MWh elettrici per anno e pieno recupero dell’energia termica prodotta, che consentiranno risparmi di circa il 40% dell’attuale costo dell’energia. A questo si aggiunge il beneficio di circa 550 titoli di efficienza energetica annui che genereranno un ulteriore saving.

Conseguimento degli obiettivi

L’impianto da 1.287 kW elettrici, realizzato con un investimento di quasi due milioni di euro, è in grado di produrre energia elettrica, acqua calda, vapore ed energia frigorifera, coprendo circa il 60% del fabbisogno di energia elettrica, la quasi totalità del fabbisogno di vapore e l’80% del fabbisogno di energia frigorifera dello stabilimento.

Con un funzionamento previsto di 6.500 ore l’anno, la realizzazione è in grado di ridurre del 15% le emissioni di CO₂, con un risparmio di 1.343 tonnellate di CO₂ l’anno.

Snellire la produzione e soddisfare gli obiettivi di produzione

L’impianto è funzionale a tutto il processo produttivo e alle linee di imbottigliamento, grazie alla produzione di vapore che viene destinato principalmente al lavaggio delle bottiglie; l’acqua calda prodotta dal raffreddamento delle camicie viene destinata alla produzione di acqua refrigerata, che viene inviata alla linea produttiva e utilizzata per il raffreddamento dell’acqua di imbottigliamento. Acqua calda, vapore e acqua refrigerata vengono inviati all’area produttiva tramite un lungo pipe-rack.

A seguito della diagnosi energetica che ha permesso di fare un’analisi puntuale dei consumi e dei flussi produttivi e un censimento dei macchinari, abbiamo identificato i parametri di partenza (situazione baseline) e le migliori tecnologie applicabili al contesto industriale, per poi calcolare il possibile risparmio ottenibile, sia in termini di quantità di fonti primarie che, soprattutto, in termini economici.

Abbiamo seguito anche tutto l’iter autorizzativo per i permessi di costruzione e la connessione dell’impianto alla rete elettrica nazionale.

Configurazione personalizzata

Abbiamo curato la progettazione e l’implementazione di importanti opere civili dovute alla particolare conformazione geofisica del terreno, che ha reso necessaria la realizzazione di una nuova platea palificata, su cui è posizionato l’impianto.

Manutenzione e monitoraggio dei livelli di energia in tempo reale

Ci occupiamo della manutenzione e del sistema di controllo dell’impianto con Remote Management System (RMS), una piattaforma che consente il monitoraggio completo dell'impianto connettendosi al sensore locale installato su ciascuna unità. Il sistema prevede un Touch screen 7’’ bordo quadro con interfaccia user friendly e collegamento ADSL, controllabile anche da remoto tramite smartphone/tablet e sorveglianza remota dal centro assistenza di Centrica Business Solutions.

Perché scegliere l'impianto di Centrica Business Solutions?

• Il risparmio energetico primario consente ridurre i costi dell’energia nelle bollette
• Offre risparmi finanziari fino al 40% rispetto alla tradizionale fornitura di energia
• Riduce le emissioni di CO₂ fino al 30%
• Garantisce maggiore sicurezza della fornitura
• Offre opzioni di acquisto con finanziamento diretto (DEP)
• Include il monitoraggio remoto in tempo reale, supporto tecnico e assistenza a livello nazionale