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Ridurre i costi dell'energia per l'industria manifatturiera fino al 40% grazie a tecnologie di generazione on site più efficienti

Ottimizzare le performance di produzione per migliorare la competitività

L’export italiano dei prodotti dell’industria manifatturiera è cresciuto del 4,1% negli ultimi 5 anni1. Ciò espone le aziende italiane a una concorrenza internazionale sempre maggiore. Una ricerca condotta da Centrica Business Solutions rivela che il 58% dei produttori intervistati crede che investire in tecnologie energetiche emergenti sia molto importante al fine di ottenere un vantaggio competitivo, ma solo il 28% afferma di avere un obiettivo o un budget specifico da investire in soluzioni per l'efficienza energetica2.

Riteniamo che questo sia poco lungimirante. Rimanere competitivi sul mercato nazionale e internazionale significa ridurre i costi senza compromettere la qualità del prodotto. Si tratta, però, di una sfida caratterizzata da crescenti costi di produzione, come, ad esempio, quello del lavoro: in Italia, il costo medio orario del lavoro relativo al settore industriale è di € 32,493 mentre in Vietnam solo di € 2,334.

Il costo dell'energia rappresenta una parte significativa del totale dei costi operativi dell'industria manifatturiera. Migliorando l'efficienza energetica ed eliminando le spese superflue, si possono rafforzare le performance di produzione, in modo da restare competitivi e preservare la qualità del prodotto per consolidare la base clienti.

Tuttavia, il 72% dei produttori intervistati nella nostra ricerca ha confermato di non avere obiettivi o budget specifici per soluzioni di efficienza energetica.

Quindi, cosa si può fare per migliorare la propria efficienza energetica?

Nuove tecnologie, nuovi finanziamenti, maggiore competitività

È possibile migliorare l’efficienza passando a tecnologie di generazione on site più economiche, come per esempio l'energia solare o la cogenerazione. Queste tecnologie possono avere un impatto significativo sui costi dell'energia, perché utilizzano il calore trattenuto in sito per operazioni e processi critici e assicurano una fornitura di energia costante, preservando la qualità del prodotto. La cogenerazione, ad esempio, consente una riduzione dei costi dell'energia fino al 40%, con un ritorno sull’investimento in soli 2-4 anni5.

Un ulteriore aumento dell'efficienza è raggiungibile con controlli più efficaci sulla produzione e con una manutenzione proattiva delle apparecchiature: per esempio, spegnendo le apparecchiature inutilizzate. Quando sono inutilizzate, le macchine per lo stampaggio della plastica possono raggiungere il 97,5% del loro consumo energetico6, mentre, ridurre la velocità del motore di appena il 20% in alcuni processi può ridurre il consumo energetico fino al 50%7.

L'età media dei macchinari degli stabilimenti produttivi italiani è di 13 anni8. Se fate parte di quell'ampia fetta del settore dell'industria manifatturiera che dispone di un patrimonio energetico obsoleto e inefficiente, forse a causa di vincoli legati ai costi di investimento, la capacità di ottimizzare la qualità della produzione viene seriamente compromessa da sprechi e costi inutili. Fortunatamente, le nuove tecnologie energetiche possono aiutarvi a interrompere questo ciclo dannoso.

I sensori avanzati a livello di dispositivo, per esempio, forniscono dati in tempo reale su come l'energia viene utilizzata nei processi produttivi, facilitando l'identificazione delle inefficienze. Inoltre, aiutano a mantenere costante la qualità del prodotto, segnalando tempestivamente il malfunzionamento dei macchinari di produzione e consentendo un intervento rapido, prima che la qualità venga compromessa.

E, con le nuove opzioni di finanziamento e di gestione degli asset energetici, i vincoli legati ai costi di investimento non rappresentano più un limite e sarete in grado di trarre vantaggio dalle nuove tecnologie.

Anche l'adozione di semplici misure può offrire risparmi significativi: il passaggio dalle tecnologie d'illuminazione più datate all'illuminazione a LED, ad esempio, può offrire un risparmio sul costo dell'energia fino al 75%9, mentre l'installazione di sensori di movimento, che garantiscono un utilizzo della luce solo quando necessario, può contribuire a ridurre il consumo di energia del 30%10.

Scarica il nostro whitepaper per saperne di più su come è possibile restare competitivi, rafforzando le proprie performance produttive e consolidare la base clienti, preservando la qualità del proprio prodotto. Il 50% dei manufacturer intervistati da Centrica Business Solutions afferma che adottare strategie energetiche consente di avere risultati migliori in una serie di indicatori chiave, come, ad esempio, ottenere solidi risultati finanziari, essere più efficienti e più orientati all’innovazione, essere preparati ad affrontare i rischi aziendali, essere un marchio leader nel proprio settore e soddisfare i propri clienti2. È arrivato il momento di prendere il controllo della tua strategia energetica.

Scopri di più sul nostro approccio per le aziende manifatturiere.

1Calcoli eseguiti utilizzando dati HS2 dell'Observatory for Economic Complexity, 22018 Energy Advantage Report, Centrica Business Solutions. Statistiche basate su una ricerca condotta in sei Paesi, su oltre 1.000 decision maker in materia di energia, di organizzazioni di grandi dimensioni, 3The Conference Board, 2018, 4Manufacturing labour costs per hour: China, Vietnam, Mexico, Statista, 2018, 5Centrica Business Solutions: https://www.centricabusinesssolutions.it/soluzioni-energetiche/prodotti/cogenerazione, 6Energy efficiency in plastic processing, Tangram Technology, 7Energy saving for manufacturing businesses, British Gas, 8Italy – Advanced Manufacturing, Export.gov, 2017, 9Centrica Business Solutions: https://www.centricabusinesssolutions.com/our-solutions/products/commercial-led-lighting, 10Centrica Business Solutions: https://www.centricabusinesssolutions.it/blogpost/dieci-consigli-ridurre-lo-spreco-di-energia-nella-linea-di-produzione